Please choose your territory and language
Benelux, Nederlandse

Het carbonframe van de toekomst - nieuw, anders, beter

We wilden het frame van de toekomst bouwen. We waren bereid om alles in twijfel te trekken. We wisten dat we alles van de grond af moesten ontwikkelen en alles anders moesten doen om het echt beter te maken…

Carbon als hoofdmateriaal stond vanaf het begin vast bij de ontwikkeling van de impec. Maar van het traditionele lamineren, waarbij weefselmatten handmatig op elkaar worden gelijmd, waren we minder overtuigd. Het materiaal blijft daarbij ver verwijderd van zijn volle mogelijkheden. Dat potentieel wilden wij absoluut benutten bij de ontwikkeling van de impec.

Na vier jaar ontwikkeling was het dan eindelijk zover. De gordiaanse knoop was netjes in het midden doorgehakt. We hadden veel kennis verzameld en twee technologieën ontwikkeld die voor de impec van essentieel belang zijn. Beide technologieën zijn geheel nieuw, radicaal anders en, naar onze vaste overtuiging, absoluut beter.

impec-technologie nr. 1 is het Load Specific Weave-proces, of kortweg LSW. Bij deze productiestap wordt elke enkele buis van het impec-frame naadloos en uiterst nauwkeurig op maat gesneden. Bij de impec is het totale frame geoptimaliseerd voor specifieke belastingen. Elke impec-buis heeft een andere taak en dus ook een andere vorm.

impec-technologie nr. 2 is het Shell Node Concept, of kortweg SNC. De frameverbindingen van de impec bestaan uit twee halve schalen die bij de eindmontage uiterst nauwkeurig met de framebuizen worden verlijmd. Deze schalen zijn de ware revolutie achter het impec-frame en stellen ook op designgebied een nieuwe norm. De conceptuele verandering werd pas mogelijk door de ontwikkeling van een zeer duurzaam composietmateriaal dat met een spuitgietproces uiterst nauwkeurig kan worden vormgegeven.

Resultaat: door een combinatie van LSW en SNC krijgt de impec een afwerkingskwaliteit die het mogelijk maakt om ook de binnenkant van het frame te perfectioneren. Daardoor ligt het impec-frame lengten voor op de concurrentie.

Revolutionär: Crosslock-Detail des impec

Ons doel: nul fouten - de industriële revolutie 2.0

Hoe bereikt men perfectie? Deze vraag stond boven aan de lijst met vereisten die we voor de impec hadden opgesteld. De beantwoording ervan was een hele klus en we moeten toegeven: aanvankelijk was er van een revolutie bepaald geen sprake…

Het recept is bekend: je neemt van alles steeds het beste - de beste locatie, de beste technici, de beste materialen, de beste verwerkingsmethoden, de beste meetapparatuur, de beste testrijders - en dan ga je aan het werk. Tot zover de theorie.

De praktijk is dan vooral zweten, nadenken, falen, ontevreden zijn, opnieuw proberen, verbeteren, verfijnen, enzovoorts. De ontwikkeling van de impec vormt daarop geen uitzondering. Erg revolutionair klinkt dat allemaal niet - en toch onderscheidt het resultaat van onze jarenlange ontwikkelingsarbeid zich zo duidelijk van de concurrentie dat je eigenlijk niet van een evolutie kunt spreken.

Een van onze eerste oefeningen was overigens om het goeie ouwe diamantframe naar het digitale tijdperk te tillen. Met de modernste productiemethoden en een reeks verschillende carbontechnologieën die tot op dat moment het daglicht nog niet hadden gezien.

Hoe we de buizen wilden maken stond relatief snel vast. De carbonstructuren moesten naadloos vervlochten worden. Door een machine die normaal gesproken wordt gebruikt voor het maken van staalkabels. Basistechnologie nr. 1 was dus gevonden, maar al het andere, zoals de verwerking van carbonvezels met zo'n machine, was nieuw terrein.

En toch. De zoektocht naar de Steen der Wijzen was nog veel lastiger wat de frameverbindingen van de impec betrof. Zowel de materiaalkeuze als de constructie van de verbindingspunten behoren tot de vragen die het langst onbeantwoord blijven in het project. Maar uiteindelijk zijn we hier uitgekomen met het Shell Node Concept, dat naadloos aansloot op onze specificaties. Bron van fouten? Fout gedacht! De industriële revolutie 2.0 heeft gezegevierd - eindelijk staat niets de bouw van de impec meer in de weg.

impec Produktionsstraße in Grenchen

made in Switzerland - waar perfectie is uitgevonden

Wij Zwitsers hebben het goed. We groeien op tegen de achtergrond van of zelfs middenin de meest pittoreske sprookjeslandschappen van de Alpen. Misschien is het daarom dat we van mening zijn dat alles op deze planeet van een vergelijkbare perfectie zou moeten zijn. Voor de ontwikkeling van de impec was dat alleen maar gunstig...

Als je, zoals wij bij BMC, droomt van een onberispelijk carbonframe, kom je vrij snel tot een fundamenteel inzicht: je eerste zorg is altijd het verkrijgen van absolute procescontrole. Pas wanneer elke afzonderlijke productiestap begrijpelijk, controleerbaar en tenslotte foutloos te herhalen is, kan de perfectie de je nastreeft in serie gerealiseerd worden. Van dit inzicht is het dan maar een korte stap naar Zwitserland als oorsprong van perfectie.

Wij Zwitsers hebben altijd een bijzonder talent gehad voor de ingenieuze dingen des levens. We willen niet beweren dat we de wereld hebben uitgevonden. Maar als we eenmaal een of andere kwestie of probleemstelling ons hebben genomen, storten we ons er met Zwitserse precisie op. Of het nu gaat om tunnel- of bruggenbouw, meettechniek of machinebouw; we proberen altijd bij de besten te horen.

Tegenwoordig is Zwitserland een uitgesproken high-techlocatie. Talloze kleine en middelgrote bedrijven werken aan duidelijk toekomstgerichte technologieën en toepassingen. Deze speciale infrastructuur was uiteindelijk de doorslaggevende factor voor onze beslissing voor Zwitserland als thuisland van de impec, tegen de trends in.

En Zwitserland heeft nog een enorm voordeel. Het is een land van korte lijntjes. Zo kort, dat de weg naar de dichtstbijzijnde processpecialisten, CNC-programmeurs en machinebankwerkers razendsnel kan worden afgelegd. Zodat we ook in de toekomst nooit zonder ideeën zullen zitten over hoe de wereld een beetje beter kan.

Roboterarm mit optischer Kontrolleinheit