100 percent benchmarking
Placer la barre plus haute. Repenser le velo. Optimiser son comportement. Tel etait l’objectif. Le resultat: Load Specific Weave ( LSW ) et Shell Node Concept ( SNC ). Les deux technologies sont des developpements propres a BMC que nous avons mis en place exclusivement pour l’Impec.
SNC – Shell-Node-Concept
Le Shell Node Concept – SNC confère à l’impec rigidité maximale et stabilité des raccords du cadre. Lors du montage du cadre, des demi-coques à haute densité faites d’un tout nouveau matériau composite de carbone sont collées aux tubes du cadre, cette opération étant effectuée sous un contrôle précis. Le résultat : des raccords de cadre absolument parfaits pour l’impec.
LSW – Load-Specific-Weave
Par ce procé-dé, les tubes destinés au cadre de l’impec sont d’abord tressés à partir de fils de carbone puis, dans une deuxième étape, liés au moyen d’un mélange spécial de résines pour former une structure extrêmement résistante. Ce procédé de tressage spécifique à la charge s’effectue de façon entièrement automatique. Le résultat : des tubes de cadre absolument parfaits pour l’impec.
| Size | s | tt | ht | stack | reach | ha | sa | rc | drop |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| racefit | |||||||||
| 50 | 518 | 531 | 131 | 533 | 378 | 72.5 | 74 | 405 | 69 |
| 53 | 537 | 543 | 151 | 552 | 385 | 72.5 | 74 | 405 | 69 |
| 55 | 555 | 560 | 171 | 571 | 396 | 72.5 | 74 | 405 | 69 |
| 57 | 573 | 579 | 191 | 590 | 410 | 72.5 | 74 | 405 | 69 |
| 60 | 591 | 588 | 211 | 609 | 413 | 72.5 | 74 | 405 | 69 |
| performancefit | |||||||||
| 50 | 538 | 530 | 151 | 552 | 372 | 72.5 | 74 | 405 | 69 |
| 53 | 557 | 542 | 171 | 571 | 379 | 72.5 | 74 | 405 | 69 |
| 55 | 575 | 560 | 191 | 590 | 390 | 72.5 | 74 | 405 | 69 |
| 57 | 592 | 578 | 211 | 609 | 404 | 72.5 | 74 | 405 | 69 |
| 60 | 611 | 587 | 231 | 628 | 407 | 72.5 | 74 | 405 | 69 |
| Taille cycliste | Largeur guidon | Longueur potence | Longueur manivelles |
|---|---|---|---|
| <172 | |||
| 170 - 177 | |||
| 175 - 182 | |||
| 180 - 188 | |||
| >188 | |||
| <172 | |||
| 170 - 177 | |||
| 175 - 182 | |||
| 180 - 188 | |||
| >188 |
Conception, matériau et processus de fabrication. Sur ces trois aspects des raccords de cadre constituaient le nud gordien de l'impec que nous ne pouvions pas démêler avec des idées conventionnelles. Tout semblait lié de manière indissociable. jusqu'à ce que nous ayons finalement l'idée, toute simple, de réaliser les raccords de cadre de l'impec en deux parties.
Une coupe nette nous conduisit alors à la technologie n° 2, le Shell node concept, qui remplace les manchons monoblocs par des raccords constitués de deux demi-coques aux points de jonction du cadre. ces demi-coques, appelées shells, sont faites d'un matériau composite révolutionnaire, sont à la fois très résistantes et légères, présentent d'excellentes caractéristiques d'amortissement et peuvent, lors du montage final, être reliées aux tubes du cadre sous contrôle absolu et avec précision
La technique de l'impec n°1 est le procédé Load Specific Weave - LSW. Les tubes de cadre de l'impec sont réalisés lors de ce processus robotisé. Chaque tube est coupé sur mesure de façon précise selon sa destination et est produit avec une précision vérifiable..
LSW est synonyme d'un processus complexe en trois étapes dont le résultat est le tube de cadre parfait. En bref, les trois étapes sont : le tressage, la résinification, la coupe. Le résultat est un tube en carbone simple, impeccable, qu'il ne reste plus qu'à peindre, tampographier et à assembler à d'autres tubes également parfaits pour obtenir un cadre harmonieux.
La performance absolue du procédé Load Specific Weave est due à l'utilisation stricte de la technologie numérique. Pour garantir cette performance, chaque support de pièce à usiner est doté d'une matrice de données contenant tous les programmes des différentes étapes du processus par lesquelles les tubes de cadre de l'impec doivent passer. Le système donne aux différents robots les ordres de commande et documente en même temps toutes les données importantes de chaque pièce à usiner.
Les roulements de ces pédaliers sont directement pressés dans le cadre. Le diamètre de l'axe est de 30 mm. Un pédalier BB30 présente l'avantage d'être extrêmement rigide tout en ayant un poids total plus faible.
Tube de direction conique pour une augmentation minime du poids, la fourche gagne en contre-partie énormément en rigidité.